ชิ้นส่วนพลาสติกฉีดขึ้นรูปเปลี่ยนโฉมอุตสาหกรรมการผลิตยานยนต์อย่างไร

การเปลี่ยนจากโลหะเป็นพลาสติกในการผลิตยานยนต์

ในช่วงหลายทศวรรษแรกของประวัติศาสตร์ยานยนต์ รถยนต์ถูกสร้างขึ้นเกือบทั้งหมดจากโลหะ ไม่ว่าจะเป็นการประทับด้วยเหล็ก บล็อกเหล็กหล่อ การหล่ออะลูมิเนียม และข้อต่อทองเหลือง ซึ่งเป็นตัวกำหนดกลุ่มวัสดุในการก่อสร้างยานพาหนะ การเปลี่ยนไปใช้ส่วนประกอบพลาสติกเริ่มขึ้นอย่างจริงจังในช่วงทศวรรษ 1950 และ 1960 และเร่งตัวขึ้นในช่วงวิกฤตเชื้อเพลิงในทศวรรษ 1970 และดำเนินไปอย่างต่อเนื่องนับตั้งแต่นั้นเป็นต้นมา ปัจจุบัน รถยนต์โดยสารโดยเฉลี่ยประกอบด้วยพลาสติกระหว่าง 100 ถึง 150 กิโลกรัม คิดเป็นประมาณ 50% ของปริมาตรรวมของรถยนต์ แม้ว่าจะคิดเป็นเพียงประมาณ 10% ของน้ำหนักเท่านั้นก็ตาม การฉีดขึ้นรูปเป็นกระบวนการผลิตที่รับผิดชอบในการผลิตส่วนประกอบพลาสติกส่วนใหญ่เหล่านี้ และการนำไปใช้ได้ปรับโครงสร้างพื้นฐานวิธีการออกแบบ วิศวกรรม และการประกอบยานพาหนะ

การฉีดขึ้นรูปทำงานโดยการหลอมเม็ดโพลีเมอร์เทอร์โมพลาสติกหรือเทอร์โมเซตติง และฉีดวัสดุที่หลอมละลายภายใต้แรงดันสูงเข้าไปในโพรงแม่พิมพ์เหล็กที่มีความแม่นยำ เมื่อเย็นลง วัสดุจะแข็งตัวเป็นรูปร่างที่แน่นอนของแม่พิมพ์ และชิ้นส่วนที่เสร็จแล้วจะถูกดีดออกมาโดยอัตโนมัติ รอบเวลามีตั้งแต่ไม่กี่วินาทีสำหรับส่วนประกอบขนาดเล็กไปจนถึงหลายนาทีสำหรับชิ้นส่วนโครงสร้างขนาดใหญ่ และกระบวนการนี้สามารถทำซ้ำได้สูง โดยผลิตชิ้นส่วนที่เหมือนกันหลายพันหรือหลายล้านชิ้นโดยมีค่าความคลาดเคลื่อนที่วัดเป็นเศษส่วนของมิลลิเมตร การผสมผสานระหว่างความแม่นยำ ความเร็ว ความสามารถด้านความซับซ้อน และความอเนกประสงค์ของวัสดุที่เกิดขึ้น ฉีดขึ้นรูปชิ้นส่วนพลาสติกยานยนต์ พลังแห่งการเปลี่ยนแปลงในการผลิตยานยนต์

การลดน้ำหนักและเพิ่มประสิทธิภาพการใช้เชื้อเพลิง

บางทีผลกระทบเชิงปริมาณมากที่สุดของการฉีดขึ้นรูปชิ้นส่วนพลาสติกยานยนต์ต่อการผลิตยานยนต์ก็คือ การลดน้ำหนักของยานพาหนะ และผลที่ตามมาคือการปรับปรุงประสิทธิภาพการประหยัดน้ำมันเชื้อเพลิงและการปล่อยมลพิษ เหล็กมีความหนาแน่นประมาณ 7.85 g/cm³ ในขณะที่เทอร์โมพลาสติกเชิงวิศวกรรมที่ใช้ในการฉีดขึ้นรูปยานยนต์ ได้แก่ โพลีโพรพีลีน โพลีเอไมด์ ABS โพลีคาร์บอเนต และสายพันธุ์ที่เสริมใยแก้ว โดยทั่วไปจะมีความหนาแน่นระหว่าง 0.9 ถึง 1.6 g/cm³ การเปลี่ยนส่วนประกอบเหล็กด้วยพลาสติกฉีดขึ้นรูปซึ่งมีสมรรถนะทางโครงสร้างเทียบเท่ากัน จะลดน้ำหนักชิ้นส่วนลง 25% ถึง 70% ขึ้นอยู่กับการใช้งานเฉพาะ

อุตสาหกรรมยานยนต์ดำเนินงานภายใต้กฎเกณฑ์การประหยัดเชื้อเพลิงโดยเฉลี่ยของยานพาหนะ (CAFE) และการปล่อย CO₂ ที่เข้มงวดในตลาดหลักๆ ทั้งหมด น้ำหนักรถที่ลดลงทุกๆ 100 กก. จะช่วยปรับปรุงการประหยัดน้ำมันเชื้อเพลิงประมาณ 0.3 ถึง 0.5 ลิตรต่อ 100 กม. ในรถยนต์นั่งส่วนบุคคลทั่วไป ในรถยนต์รุ่นต่างๆ ที่ผลิตในปริมาณ 200,000 คันต่อปี แม้จะลดน้ำหนักได้เพียง 20 กิโลกรัมผ่านการทดแทนพลาสติก ก็ช่วยลดปริมาณการใช้เชื้อเพลิงของยานพาหนะและการปล่อยก๊าซคาร์บอนตลอดอายุการใช้งานได้มหาศาล ส่วนประกอบที่ฉีดขึ้นรูป เช่น แผงหน้าปัด แผงประตู คอนโซลกลาง โมดูลส่วนรองรับส่วนหน้า ฝาครอบเครื่องยนต์ ท่อร่วมไอดี และแผ่นบังใต้ท้องรถ ทั้งหมดนี้มีส่วนสำคัญในการลดน้ำหนักนี้

ในกลุ่มรถยนต์ไฟฟ้าที่เติบโตอย่างรวดเร็ว การลดน้ำหนักมีความสำคัญในเชิงกลยุทธ์มากขึ้น เนื่องจากน้ำหนักของแบตเตอรี่ได้รับการแก้ไข และน้ำหนักทุกกิโลกรัมในร่างกายและภายในรถที่ประหยัดได้จะช่วยขยายระยะการขับขี่ได้โดยตรง ซึ่งเป็นเกณฑ์การซื้อที่สำคัญที่สุดของผู้บริโภคสำหรับรถยนต์ไฟฟ้าที่ใช้แบตเตอรี่ ส่วนประกอบพลาสติกโครงสร้างฉีดขึ้นรูปในตัวเรือนแบตเตอรี่ EV ระบบการจัดการความร้อน และแผงตัวถังน้ำหนักเบากำลังเร่งโปรแกรมการลดน้ำหนักให้เหนือกว่าสิ่งที่ทำได้ด้วยสถาปัตยกรรมที่ใช้โลหะมากแบบทั่วไป

การออกแบบอิสระและการบูรณาการการทำงาน

การฉีดขึ้นรูปให้อิสระในการออกแบบทางเรขาคณิตในระดับหนึ่ง ซึ่งไม่สามารถทำได้ด้วยการปั๊มโลหะ การหล่อ หรือการตัดเฉือน รูปร่างสามมิติที่ซับซ้อน รอยตัด ช่องภายใน คุณสมบัติแบบ snap-fit ​​บานพับแบบมีคลิปในตัว และพื้นผิวทั้งหมดสามารถผลิตได้ในการขึ้นรูปครั้งเดียว ช่วยลดขั้นตอนการทำงานรองและขั้นตอนการประกอบที่เพิ่มต้นทุนและเวลาเมื่อทำงานกับโลหะ ความสามารถนี้ช่วยให้นักออกแบบยานยนต์และวิศวกรสามารถรวมชิ้นส่วนหลายชิ้นให้เป็นส่วนประกอบที่ฉีดขึ้นรูปชิ้นเดียว ช่วยลดจำนวนชิ้นส่วน ความซับซ้อนในการประกอบ และจุดล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นพร้อมกัน

ตัวอย่างคลาสสิกของการบูรณาการการทำงานนี้คือโมดูลส่วนรองรับส่วนหน้าของยานยนต์สมัยใหม่ ซึ่งเป็นส่วนประกอบโครงสร้างฉีดขึ้นรูปขนาดใหญ่ที่รวมจุดยึดสำหรับไฟหน้า หม้อน้ำ สลักฝากระโปรง คานกันชน โครงสร้างป้องกันคนเดินถนน และระบบนำอากาศตามหลักอากาศพลศาสตร์เข้าไว้ในชุดประกอบพลาสติกชิ้นเดียว สิ่งที่ก่อนหน้านี้จำเป็นต้องมีการประทับโลหะแยกจากกันตั้งแต่โหลขึ้นไปโดยเชื่อมและยึดเข้าด้วยกัน ปัจจุบันผลิตเป็นชิ้นส่วนฉีดขึ้นรูปสองหรือสามชิ้นที่ประกอบขึ้นด้วยสแน็ปฟิตและสกรู การลดเวลาในการประกอบ ต้นทุนเครื่องมือ และความซับซ้อนด้านลอจิสติกส์ ถือเป็นการเปลี่ยนแปลงทางเศรษฐศาสตร์การผลิต

ตัวอย่างชิ้นส่วนยานยนต์ฉีดขึ้นรูปมัลติฟังก์ชั่น

• แผงหน้าปัดที่รวมช่องระบายอากาศ ตะแกรงลำโพง ตะเข็บติดตั้งถุงลมนิรภัย ขอบจอแสดงผล และการยึดลำแสงขวางทางโครงสร้างไว้ในชิ้นส่วนขึ้นรูปชิ้นเดียว
• แผงด้านในประตูที่รวมแผ่นรองที่วางแขน แผงลำโพง กรอบสวิตช์กระจก ช่องวางแผนที่ และขอบตกแต่งไว้ในชิ้นเดียว
• ท่อร่วมไอดีพร้อมช่องระบายความร้อนด้วยอากาศประจุในตัว เครื่องสะท้อนเสียง และบอสสำหรับติดตั้งเซ็นเซอร์ แทนที่ชุดประกอบอะลูมิเนียมหล่อ
• ตัวเรือนโมดูลแบตเตอรี่ที่รวมช่องน้ำหล่อเย็น คุณสมบัติการยึดเซลล์ ตัวยึดขั้วต่อไฟฟ้าแรงสูง และการระบายอากาศแบบควบคุมความร้อนในโครงสร้างแบบหล่อเดี่ยว

การลดต้นทุนตลอดห่วงโซ่คุณค่าการผลิต

ผลกระทบทางเศรษฐกิจของการฉีดขึ้นรูปชิ้นส่วนพลาสติกสำหรับยานยนต์ต่อการผลิตยานยนต์นั้นขยายไปทั่วทั้งห่วงโซ่คุณค่า ตั้งแต่ต้นทุนวัตถุดิบไปจนถึงการลงทุนด้านเครื่องมือ ระยะเวลาในการผลิต ค่าแรงในการประกอบ และต้นทุนการรับประกัน โดยทั่วไปเทอร์โมพลาสติกเชิงวิศวกรรมจะมีราคาถูกกว่าเหล็ก อลูมิเนียม หรือแมกนีเซียมอัลลอยด์ที่ใช้แทนกิโลกรัม โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อต้นทุนทั้งหมดของการแปรรูปโลหะ เช่น การปั๊มขึ้นรูป การปั๊ม การเชื่อม การรักษาพื้นผิว และการทาสี รวมอยู่ในการเปรียบเทียบด้วย

โดยทั่วไปแล้วการฉีดขึ้นรูปชิ้นส่วนพลาสติกสำหรับยานยนต์จะออกมาจากแม่พิมพ์โดยมีสีและพื้นผิวที่เสร็จแล้ว ซึ่งช่วยขจัดขั้นตอนการพ่นสีซึ่งเป็นศูนย์กลางต้นทุนหลักในการผลิตแผงตัวถังโลหะแบบดั้งเดิม ร้านพ่นสีรถยนต์เป็นหนึ่งในโรงงานที่มีราคาแพงและซับซ้อนด้านสิ่งแวดล้อมที่สุดในโรงงานประกอบรถยนต์ ซึ่งต้องมีการจัดการตัวทำละลาย การควบคุมคุณภาพอากาศ เตาบ่ม และโครงสร้างพื้นฐานการตรวจสอบคุณภาพที่ครอบคลุม ส่วนประกอบพลาสติกทั้งภายในและภายนอกที่ได้รับการขึ้นรูปด้วยสีแทนที่จะทาสี จะเป็นการนำชิ้นส่วนออกจากกระบวนการทำสี ซึ่งจะช่วยลดต้นทุนการดำเนินงาน การใช้พลังงาน และการปล่อยสารอินทรีย์ระเหยง่ายไปพร้อมๆ กัน

การประหยัดปริมาณมากของการฉีดขึ้นรูปก็น่าสนใจเช่นกัน แม้ว่าเครื่องมือแม่พิมพ์แสดงถึงการลงทุนล่วงหน้าที่สำคัญ — แม่พิมพ์ฉีดการผลิตสำหรับส่วนประกอบยานยนต์ขนาดใหญ่อาจมีราคา 200,000 ถึง 1,000,000 ดอลลาร์สหรัฐฯ — ต้นทุนต่อชิ้นส่วนในปริมาณการผลิตต่ำมาก แม่พิมพ์ที่มีอายุการใช้งาน 500,000 ถึง 1,000,000 ช็อตจะตัดจำหน่ายต้นทุนเครื่องมือเพียงไม่กี่ดอลลาร์ต่อชิ้นส่วน และรอบเวลาอัตโนมัติที่รวดเร็วของกระบวนการฉีดขึ้นรูปทำให้แรงงานในการผลิตทางตรงเหลือน้อยที่สุด

นวัตกรรมวัสดุที่ขับเคลื่อนขีดความสามารถด้านยานยนต์ใหม่ๆ

กลุ่มผลิตภัณฑ์เทอร์โมพลาสติกทางวิศวกรรมและวัสดุคอมโพสิตสำหรับการฉีดขึ้นรูปยานยนต์ได้ขยายตัวอย่างมากในช่วงสามทศวรรษที่ผ่านมา ช่วยให้ส่วนประกอบพลาสติกสามารถเจาะทะลุการใช้งานที่ก่อนหน้านี้ถือว่าเป็นโดเมนของโลหะเท่านั้น โพลีโพรพีลีนเสริมใยแก้วยาว (LGF-PP) และโพลิเอไมด์เสริมใยแก้วชนิดสั้น (PA6-GF30, PA66-GF30) ปัจจุบันผลิตส่วนประกอบโครงสร้างที่มีความแข็งและทนต่อแรงกระแทกได้ใกล้เคียงกับเหล็กแผ่นโดยมีน้ำหนักเพียงเล็กน้อย วัสดุเหล่านี้ใช้ในการใช้งานกึ่งโครงสร้าง เช่น คานกันกระแทกประตู โครงสร้างเบาะนั่ง แป้นเหยียบ และคานขวางแผงหน้าปัด

การใช้งานภายใต้ประทุนได้รับประโยชน์เป็นพิเศษจากความก้าวหน้าของเทอร์โมพลาสติกที่มีอุณหภูมิสูง เกรดโพลีเอไมด์ 66 และโพลิพทาลาไมด์ (PPA) ที่มีสารกันความร้อนและการเสริมแรงด้วยแก้ว ทนต่ออุณหภูมิการทำงานต่อเนื่องที่สูงกว่า 150°C ช่วยให้พลาสติกฉีดขึ้นรูปสามารถทดแทนการหล่อแบบอะลูมิเนียมในฝาครอบเครื่องยนต์ ฝาครอบวาล์ว ตัวเรือนเทอร์โมสตัท ท่อร่วมสารหล่อเย็น และกระทะน้ำมัน การทดแทนเหล่านี้ช่วยลดน้ำหนัก ขจัดขั้นตอนการตัดเฉือน ปรับปรุงฉนวนกันความร้อน และมักจะลดต้นทุนการผลิต ซึ่งเป็นการผสมผสานที่น่าสนใจที่ยังคงขยายส่วนแบ่งของพลาสติกในระบบส่งกำลัง

การเปรียบเทียบ: พลาสติกฉีดขึ้นรูปกับโลหะแบบดั้งเดิมในชิ้นส่วนยานยนต์ที่สำคัญ

การปรับปรุงคุณภาพ ความปลอดภัย และการปฏิบัติตามกฎระเบียบ

การฉีดขึ้นรูปชิ้นส่วนพลาสติกสำหรับยานยนต์มีส่วนสำคัญในการปรับปรุงประสิทธิภาพความปลอดภัยของยานพาหนะ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในการจัดการพลังงานจากการชนภายในและการป้องกันคนเดินเท้า วัสดุเทอร์โมพลาสติกที่ใช้ในแผงหน้าปัด ขอบประตู และฝาครอบเสาได้รับการออกแบบทางวิศวกรรมให้เปลี่ยนรูปร่างอย่างต่อเนื่องในระหว่างการกระแทก ช่วยดูดซับพลังงานจากการชน และลดความเสี่ยงต่อการบาดเจ็บของผู้โดยสารในลักษณะที่ทางเลือกโลหะแข็งไม่สามารถทำได้ ตะเข็บการติดตั้งถุงลมนิรภัยที่หล่อขึ้นบนแผงหน้าปัดและแผงประตูใช้เส้นลดแรงตึงที่ได้รับการควบคุมอย่างแม่นยำ ซึ่งเปิดได้อย่างคาดเดาได้ภายใต้แรงดันลมพอง ทำให้มั่นใจได้ว่ารูปทรงการใช้งานที่ถูกต้องโดยไม่มีการกระจายตัวรอง ซึ่งเป็นลักษณะเฉพาะด้านประสิทธิภาพที่สามารถทำได้โดยอาศัยความสามารถของการฉีดขึ้นรูปเท่านั้นในการควบคุมความหนาของผนังและการกระจายวัสดุด้วยความแม่นยำ

กฎระเบียบด้านความปลอดภัยสำหรับคนเดินเท้า ซึ่งมีความเข้มงวดมากขึ้นเรื่อยๆ ในยุโรป ญี่ปุ่น และเพิ่มมากขึ้นในอเมริกาเหนือ กำหนดให้โครงสร้างด้านหน้าของยานพาหนะต้องเปลี่ยนรูปในลักษณะที่ช่วยลดความเสี่ยงต่อการบาดเจ็บที่ขาและศีรษะของคนเดินถนนที่ถูกยานพาหนะชน ระบบกันชนหน้าเทอร์โมพลาสติกแบบฉีดขึ้นรูป ฝากระโปรงหน้า และโครงไฟหน้าสามารถออกแบบทางวิศวกรรมเพื่อให้ตอบสนองการเสียรูปเฉพาะที่กำหนดโดยกฎระเบียบ UN หมายเลข 127 และมาตรฐานที่เทียบเท่า ซึ่งเป็นเครื่องมือทางวิศวกรรมที่มีความยืดหยุ่นมากกว่าโครงสร้างโลหะที่เทียบเท่ากันซึ่งยากต่อการปรับแต่งสำหรับพฤติกรรมการเสียรูปที่ควบคุมได้

ความยั่งยืนและอนาคตของการฉีดพลาสติกสำหรับยานยนต์

ในขณะที่อุตสาหกรรมยานยนต์ให้ความสำคัญกับความยั่งยืนของวงจรชีวิตมากขึ้น ส่วนประกอบพลาสติกที่ฉีดขึ้นรูปกำลังพัฒนาเพื่อตอบสนองความคาดหวังด้านสิ่งแวดล้อมใหม่ ๆ ผ่านนวัตกรรมวัสดุ การบูรณาการเนื้อหารีไซเคิล และการปรับปรุงความสามารถในการรีไซเคิลเมื่อหมดอายุการใช้งาน ส่วนประกอบโพลีโพรพีลีนเกรดสำหรับยานยนต์ได้รับการรีไซเคิลกันอย่างแพร่หลายเมื่อหมดอายุการใช้งานของยานพาหนะ โดยมีเครือข่ายโลจิสติกส์แบบย้อนกลับที่จัดตั้งขึ้นในยุโรป ญี่ปุ่น และอเมริกาเหนือ โดยนำและแปรรูปแผงกันชน อุปกรณ์ตกแต่งภายใน และถังเก็บของเหลวให้เป็นวัตถุดิบรองสำหรับส่วนประกอบใหม่

OEM ชั้นนำและซัพพลายเออร์ระดับชั้นที่ 1 ของพวกเขากำลังระบุข้อกำหนดปริมาณการรีไซเคิลขั้นต่ำสำหรับส่วนประกอบพลาสติกที่ฉีดขึ้นรูป ซึ่งโดยทั่วไปคือปริมาณการรีไซเคิลหลังการบริโภค (PCR) 25% ถึง 50% ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของความมุ่งมั่นด้านความยั่งยืนขององค์กร และเพื่อตอบสนองต่อข้อกำหนดด้านกฎระเบียบที่เกิดขึ้นใหม่ เช่น การแก้ไขกฎระเบียบยานพาหนะที่หมดอายุการใช้งานของสหภาพยุโรป เทอร์โมพลาสติกชีวภาพที่ได้มาจากวัตถุดิบหมุนเวียน เช่น อ้อย แป้งข้าวโพด และเซลลูโลส กำลังเข้าสู่กระบวนการฉีดขึ้นรูปยานยนต์ ซึ่งช่วยลดการพึ่งพาวัตถุดิบปิโตรเคมี และลดคาร์บอนที่สะสมอยู่ในส่วนประกอบของยานพาหนะ

• โครงการรีไซเคิลแบบวงปิดสำหรับแผงกันชนและแผงตกแต่งภายในนั้นดำเนินการได้ที่ OEM รายใหญ่หลายราย โดยนำเศษพลาสติกหลังการหั่นเพื่อนำกลับมาใช้ใหม่ในส่วนประกอบฉีดขึ้นรูปใหม่
• เทคโนโลยีการรีไซเคิลสารเคมีได้รับการปรับขนาดเพื่อรองรับเศษพลาสติกผสมที่การรีไซเคิลด้วยเครื่องจักรไม่สามารถดำเนินการได้ โดยแปลงกลับไปเป็นวัตถุดิบตั้งต้นโพลีเมอร์ที่เหมาะสำหรับการฉีดขึ้นรูปยานยนต์ที่มีข้อกำหนดสูง
• เทอร์โมพลาสติกเสริมเส้นใยธรรมชาติ โดยใช้เส้นใยป่าน ป่าน และเส้นใยปอแก้วเพื่อทดแทนใยแก้วบางส่วน ช่วยลดผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมของชิ้นส่วนยานยนต์ที่ฉีดขึ้นรูปเสริมแรง ขณะเดียวกันก็รักษาสมรรถนะทางกลที่แข่งขันได้
• เครื่องมือออกแบบดิจิทัลรวมถึงซอฟต์แวร์จำลองการไหลของแม่พิมพ์ช่วยให้วิศวกรสามารถปรับตำแหน่งประตู ความหนาของผนัง และการออกแบบช่องระบายความร้อนได้อย่างเหมาะสมก่อนการตัดเหล็ก ช่วยลดความสิ้นเปลืองในการพัฒนาแม่พิมพ์และลดระยะเวลาในการผลิตให้สั้นลง

การเปลี่ยนแปลงที่การฉีดขึ้นรูปชิ้นส่วนพลาสติกยานยนต์นำมาสู่การผลิตยานยนต์ไม่ใช่เหตุการณ์ทางประวัติศาสตร์ แต่เป็นกระบวนการต่อเนื่องของนวัตกรรมอย่างต่อเนื่องที่ยังคงปรับโฉมสถาปัตยกรรมของยานพาหนะ เศรษฐศาสตร์การผลิต ประสิทธิภาพด้านความปลอดภัย และผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม เนื่องจากแพลตฟอร์มรถยนต์ไฟฟ้า ระบบขับเคลื่อนอัตโนมัติ และข้อกำหนดด้านเศรษฐกิจหมุนเวียนได้เปลี่ยนโฉมอุตสาหกรรมในช่วงหลายทศวรรษข้างหน้า ส่วนประกอบพลาสติกที่ฉีดขึ้นรูปจะยังคงเป็นศูนย์กลางของโซลูชันด้านวิศวกรรมยานยนต์ โดยมีการพัฒนาในองค์ประกอบของวัสดุและเทคโนโลยีกระบวนการ ขณะเดียวกันก็มอบข้อได้เปรียบพื้นฐานเดียวกันของการลดน้ำหนัก ความเป็นอิสระในการออกแบบ ความคุ้มค่าด้านต้นทุน และการบูรณาการการทำงาน ซึ่งในครั้งแรกทำให้พวกเขาขาดไม่ได้สำหรับรถยนต์สมัยใหม่